بتن‌ریزی الحاقی

در موادری به دلیل اشتباه در طراحی و یا اجرا پس از بتن ریزی ساختمان، مجددا اقدام به بتن ریزی می­شود. علاوه بر این موارد در پروژه های استحکام بخشی که در سازه اصلی تغییراتی ایجاد می­شود؛ باز هم نیاز است تا مجددا اقدام به بتن ریزی شود. در تمامی این موارد امکان بتن ریزی با پمپ­های مرسوم و تراک میکسر میسر نیست. به عنوان مثال اگر در طراحی چال آسانسور اشتباهی صورت گرفته باشد در این صورت سازه اطراف آن باید تقویت شود. در این قبیل موارد با کاشت آرماتور در بتن قدیمی و آرماتور بندی و قالب بندی مجدد مقدمات ایجاد ژاکت بتنی در اطراف نواحی ضعیف انجام می­شود. ولی در مرحله بتن ریزی با مشکل مواجه می­شویم زیرا از طرفی حجم بتن کم است و برای کارخانه­های بتن از نظر اقتصادی به صرفه نیست که در حجم­های کوچک بتن ریزی کنند و از طرف دیگر بردن بتن در تمامی طبقات میسر نیست. در چنین حالتی شرکت پی برش با استفاده از پمپ­های کوچک که قابلیت جابجایی در طبقات را دارند اقدام به بتن ریزی می­کند. این پمپ­ها در عین کوچکی قادر هستند روزانه تا ۶ متر مکعب بتن ریزی انجام دهند.

در این موارد از ملات سیمان و ماسه به همراه افزودنی استفاده می گردد و مقاومت ۳۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع بدست می آید. برای انتقال مواد نیز از پمپ­های کوچک بتن که توسط نفر و در طبقات ساختمان قابل حمل است استفاده می­شود. این پمپ­ها در کنار کوچکی قادر به پمپاژ ملات با فشار ۲۰ بار هستند.

شاتکریت

بتنی که با طرح اختلاط مخصوص ساخته شده، با پاشش سریع روی سطوح و بدون نیاز به قالب بندی اجرا می­شود؛ بتن پاشیده یا شاتکریت نامیده می­شود. استفاده از طرح اختلاط مناسب سبب به حداقل رسیدن مصالح بازگشتی، استفاده متوالی و بدون توقف پمپ شات می­گردد. شاتکریت امروزه در دنیا به دو صورت مورد استفاده قرار می‌گیرد:

  1. شاتکریت مخلوط خشک (Dry Mix Shotcrete)
  2. شاتکریت مخلوط تر (Wet Mix Shotcrete)

در شاتکریت مخلوط خشک آب مورد نیاز در حین خروج از سرنازل به مخلوط اضافه می‌شود. در این روش سیمان و ماسه به صورت خشک درون دستگاه ریخته شده و در سرنازل با آب مخلوط می­شوند.از این روش برای کارهای تعمیراتی، روکش و تعمیرات به ضخامت کمتر از ۱۰ سانتی متر استفاده می‌شود. بدلیل فقدان مصالح سنگی درشت دانه و عدم اختلاط مناسب مصالح از این روش برای کارهایی که مقاومت مکانیکی مطرح نباشد، استفاده می‌شود. به عنوان مثال در گود برداری ها، پایدار سازی شیب و مواردی از این دست که مقاومت شاتکریت مورد نظر نیست و از آن به عنوان پوششی موقتی استفاده می­شود، شاتکریت خشک توسط تکنسین­های شرکت پی برش اجرا می­شود. معایب شاتکریت خشک عبارتست از:

  1. ممکن است به همه دانه‌ها آب نرسد و هیدراته نشده باقی بمانند و در نتیجه مقاومت شاتکریت به میزان قابل توجهی کاهش می­یابد.
  2. با توجه به اینکه آب در سر نازل به مخلوط ماسه و سیمان اضافه می­شود، گرد و غبار زیادی به وجود می­آید و سبب آلودگی محیط اطراف کارگاه می­شود. به همین دلیل استفاده از این روش در کشورهای پیشرفته به شدت کاهش یافته و تنها در تونل­ها و معادن زیر زمینی از این روش استفاده می­شود.
  3. با توجه به اینکه اختلاط مصالح با آب در سرنازل انجام می­شود، چسبندگی مصالح پایین بوده و در نتیجه پرت مصالح زیاد است.

در شاتکریت تر ملات آماده به داخل پمپ شاتکریت ریخته می‌شود و پس از عبور لوله انتقال به سرنازل رسیده و از آنجا به سطح کار پاشیده می‌شود. مزایای شاتکریت تر عبارتست از:

  1. با توجه به اینکه در این شیوه ملات به طور کامل آماده شده و سپس توسط دستگاه پاشیده می­شود؛ از شاتکریت تر در مواردی که مقاومت فشاری مورد نظر است، استفاده می‌شود.
  2. در این شیوه آلودگی هوا و محیط اطراف حداقل است.
  3. در این شیوه پرت مصالح حداقل است.

به منظور ایجاد دال بتنی روی کف یا افزایش مقاوت دیوارها شاتکریت تر روی آنها اجرا می شود. مزیت شاتکریت تر نسبت به نوع خشک آن مقاومت فشاری بالا، هدر رفت پایین مصالح و آلوده نکردن هوا است. در شاتکریت تر از سیمان، ماسه ریز دانه، آب و روان کننده برای ساخت ملات استفاده می­شود. در این حالت مقاومت فشاری مکعبی تا ۲۵۰ کیلوگرم بر سانتی متر مربع قابل دسترسی است. در صورتی که از افزودنی­ها در ساخت ملات استفاده شود علاوه بر اینکه مقاومت فشاری تا ۲۵ درصد افزایش می­یابد، هدر رفت مصالح نیز کاهش پیدا می­کند. دستگاهی که برای اجرای شاتکریت استفاده می­شود می تواند ملات را تا ارتفاع ۲۰ متری پمپ نماید. استفاده از این ویژگی در اجرای شاتکریت در طبقات بالا و یا در مواردی که قرار دادن دستگاه در محل مشکل است بسیار مفید است. در صورتی که از شاتکریت برای تقویت سازه­های آجری استفاده شود، باید قبل از اجرای شاتکریت روی سطوح مش بندی انجام می­شود. اتصال مش ها به کف یا دیوارها با استفاده از بولت­های مکانیکی کوچک انجام می شود. برای اتصال هر چه بیشتر ملات پاشیده شده با اعضای سازه بهتر است بند کشی بین آجرها برداشته شده تا شاتکریت فاصله بین آجرها را پر کرده و اتصال قوی بین ملات جدید پاشیده شده و اعضای قدیمی به وجود آید.

کشش بولت

در مواردی برای تقویت یک عضو سازه لازم است پیچ یا میلگرد در بتن و یا دیوار ضخیم آجری کاشته شود. جدا از ملاحظات کلی و نکات ظریفی که هنگام کاشت باید رعایت شود، به عنوان یک قاعده کلی عمل کاشت باید طوری انجام شود که مقاومت گیرایی ایجاد شده بین میلگرد کاشته شده و عضو مورد نظر بیشتر از مقاومت کششی میلگرد یا پیچ باشد. به میلگرد یا پیچ کاشته شده در اصطلاح میخچه یا بولت گفته می­شود. پس از اتمام کاشت و سپری شدن مدت زمان عمل آوری بولت (در مورد بولت سیمانی و رزینی رعایت این نکته ضروری است)، با دو هدف مختلف اقدام به کشیدن بولت می­شود. هدف از کشیدن بولت یا آزمایش مقاومت کششی آن است و یا اینکه بنا به طرح ارائه شده بولت­ها باید تحت کشش قرار بگیرند. در مورد اول که هدف آزمایش مقاوت کششی بولت و بررسی چگونگی عمل کاشت است، بولت کاشته شده تا جایی کشیده می­شود که به حد روانی بولت برسد و یا اینکه اتصال آن با عضو سازه از بین برود و بولت و مواد پر کننده همراه هم حرکت کرده و در واقع بر مقاومت گیرایی آن غلبه شود. عمل کشش با جک­های هیدرولیکی با ظرفیت اعمال نیروی کششی تا ۱۴۵ تن و توسط تکنسین­های با تجربه این شرکت انجام می­شود. جابجایی بولت نیز با استفاده از گیجی که حساسیت آن ۰٫۰۱ میلی متر است ثبت می­شود. اما در مورد دوم به منظور اتصال هر چه بهتر بولت­های کاشته شده به سازه، المانها توسط جک هیدرولیکی کشیده می شوند تا دائما تحت کشش قرار داشته باشند. برای این کار نیز از جک­های هیدرولیکی با ظرفیت­های مختلف استفاده می شود. پس از کشش، با قرار دادن لقمه های فلزی بر روی بولت­های کاشته شده و بستن مهره بر روی آن کشش اعمال شده در بولت ها حفظ می شود.

گروتریزی بیس پلیت

گروت ریزی بیس پلیت با گروت سیمانی مناسب می­باشد که دارای خاصیت غیر انقباضی و مقاومت بسیار بالایی است. گروت ریزی جهت پر کردن فضای خالی بین صفحات نشیمن و دستگاه­های صنعتی، سازه­های سنگین که نیاز به تحمل لرزه و فشار بسیار زیاد دارند استفاده می­شود. معمولا امکان گروت ریزی قبل از نصب سازه­های فلزی وجود ندارد (زمانی که هدف از گروت ریزی زیر استراکچر یا ستون می­باشد و یا گروت ریزی بیس پلیت). گروت ریزی بعد از نصب بیس پلیت و تراز کردن انجام می­گیرد لذا برای گروت ریزی بهتر است از یک گروت منبسط شونده استفاده شود.

گروت ریزی برای تراز کردن فضای خالی زیر بیس پلیت و فونداسیون انجام می شود. در واقع گروت ریزی برای تنظیم تراز بیس پلیت بکار می­رود بنابراین قبل از نصب اسکلت، بیس پلیت باید تراز باشد. البته در بعضی سازه­های کوچک و دکل­های جدار پوسته­ای اسکلت با بیس پلیت همزمان است که در این حالت بعد از نصب بیس پلیت گروت ریزی انجام می­شود.

با توجه به اهداف فوق از به کار بردن گروت،  نکات ریز و ظریفی حین گروت ریزی باید رعایت شود. در صورتی که این نکات نادیده گرفته شود اتصال مناسب بین فونداسیون و صحفه بیس پلیت از بین می­رود و سبب خسارت­های جبران ناپذیری به سازه همچون نشست سازه، تخریب فونداسیون ناشی از بارهای دینامیک و… می­شود.

عملیات آماده سازی قبل از گروت ریزی: سطحی از بتن که در تماس با گروت قرار می گیرد (زیر بیس پلیت) را حداقل به عمق ۵ میلیمتر تیشه­یی کرده تا شیره بتن و سایر مواد ناسالم لایه سطحی برداشته شود و یک سطح زبر و خشن برای ایجاد پیوستگی مناسب بین گروت و بتن فونداسیون بدست آید. بیس پلیت آماده شده را در محل مورد نظر نصب کرده و آنرا تراز می­کنیم. پس از نصب بیس پلیت، قالب بندی دور آن به اندازه محدوده گروت ریزی انجام می­شود.. سطح داخلی قالبها بایستی با روغن مخصوص قالب بندی چرب شود تا هنگام قالب برداری، گروت آسیب نبیند. قبل از گروت ریزی تمام قسمتهای در تماس با گروت را از ضایعات ، آلودگیها و گرد وخاک موجود تمیز می­شود. حداقل ۲ ساعت قبل از شروع گروت ریزی کلیه سطوح بتن که در تماس با گروت خواهند بود را با آب خیس شده تا این سطوح با جذب آب کافی اشباع شده و هنگام گروت ریزی آب گروت را جذب ننمایند. از طرف دیگر باید در هنگام شروع گروت ریزی هیچ آب آزادی بر روی سطح بتن نباشد و کلیه آب آزاد موجود بر روی سطح بتن پاک شود و در واقع بتن در حالت اشباع با سطح خشک SSD باشد.

عملیات ساخت و اجرای گروت:  جهت ساخت و مخلوط کردن گروت از یک مخلوط کن مکانیکی مناسب (Mixer) استفاده می­شود. اینکار سبب یکنواختی مخلوط تولیدی می­شود. در حدود یک سوم آب مورد نیاز گروت مطابق کاتالوگ کارخانه تولید کننده داخل مخلوط کن ریخته و پودر گروت به آن اضافه می­شود. باقیمانده آب لازم را به تدریج به داخل مخلوط کن ریخته تا مخلوط گروت داخل مخلوط کن به روانی لازم برسد. مخلوط گروت آماده شده با پمپ توسط تکنسین­های شرکت پی برش به داخل قالب ریخته می­شود. استفاده از پمپ سبب یکنواختی گروت و به حداقل رساندن حباب­های هوای تشکیل شده می­شود. عمل گروت ریزی به درون قالب از یک وجه بیس پلیت انجام شده و آنقدر ادامه یابد تا گروت از وجه دیگر بیس پلیت بالا بیاید و تا تراز لبه بالایی بیس پلیت برسد. جهت از بین بردن حباب هوای ایجاد شده در زیر بیس پلیت با عقب و جلو بردن زنجیر در زیر بیس پلیت حباب هوای ایجاد شده آزاد می­شود. بلافاصله بعد از اینکه گروت مقداری خودش را گرفت، عمل آوری آن آغاز می­شود. مدت زمان عمل آوری گروت حداقل ۷ روز باشد.

تزریق خمیر سیمان

تزریق خمیر سیمان برای محافظت از استرند

بتن جسمی است مقاوم در مقابل فشار، ولی مقاومت آن در مقابل کشش بسیار کم است، بنابراین با وارد کردن فشار به بتن، کشش ایجاد شده در اثر بار مرده و زنده را در عضو بتنی تقلیل داده و در نتیجه مقاومت آن افزایش می­یابد. پیش تنیدگی عبارت است از ایجاد یک تنش ثابت و دائمی ( Prestress ) در عضو بتنی به نحو دلخواه و به اندازه لازم، در اثر این تنش، مقداری از تنش­های ناشی از بارهای مرده و زنده در این عضو خنثی شده و در نتیجه مقاومت باربری آن افزایش پیدا می­کند. هدف اصلی از پیش تنیده کردن یک عضو بتنی، محدود کردن تنش­های کششی و ترک­های ناشی از لنگر خمشی، تحت تاثیر بارهای وارده در آن عضو می­باشد. پیش تنیدیگی توسط کابل­های فلزی بافته شده (استرند) و یا آرماتور موجود در بتن اعمال می­شود.

کاربرد بتن پیش تنیده در عضوهایی است که تحت تاثیر خمش هستند مانند : تیرها ، دال­ها ، دیوارهای حائل و ستون­ها. از بتن پیش تنیده در عضوهایی که تحت تاثیر کشش هستند مانند : لوله­ها ، مخازن آب و غیره نیز به نحو مطلوب استفاده نمود.

روش­های پیش تنیدگی: اعمال نیروهای پیش تنیدگی به دو روش پیش کشیده (Pre Tensioning) یا پس کشیده (Post Tensioning) صورت می گیرد. بدین معنی که عملیات کشش کابل­ها می تواند پیش از بتن ریزی یا پس از بتن ریزی انجام شود.

در روش پیش کشیده ابتدا کابل­ها روی بسترهای پیش ساخته در حد فاصل دو انتها کشیده می­شوند. بعد از بتن ریزی و کسب مقاومت لازم، با بریدن آنها نیروی کششی موجود به صورت فشاری به بتن منتقل می­گردد. این روش در کارگاه­ها یا کارخانه­های تولید قطعات بتنی مورد استفاده است و معمولاً محصولات به صورت پیش ساخته می­باشند.

در روش پس کشیده استرندها (که داخل غلاف محافظی هستند) در قطعه بتنی قرار می­گیرند، سپس عملیات بتن ریزی انجام شده و پس از این که بتن به مقاومت فشاری مورد نیاز رسید، کشیده و مهار می­شوند. از این روش هم در ساخت قطعات پیش ساخته استفاده می­شود و هم امکان اجرای آن به صورت درجا و در محل وجود دارد. استرندها داخل قطعات پس کشیده به دو صورت چسبیده به غلاف و یا نچسبیده قرار می­گیرند.

سیستم چسبیده (Bonded) در این روش چند کابل (مجموعه این کابل­های بافته شده استرند نامیده می­شود) داخل یک غلاف فلزی قرار می­گیرند و معمولاً همگی به یک مهار انتهایی ختم می­شوند. مجموعه این غلاف­ها در محل­های مناسب روی قالب نصب شده و پس از بتن ریزی و کسب مقاومت فشاری مورد نیاز، کشیده می­شوند. برای ایجاد پیوند بین استرند و بتن، مواد پرکننده (گروت) داخل غلاف­ها تزریق شده و به این ترتیب علاوه بر تامین چسبندگی بین استرند و غلاف از خوردگی کابل­ها با گذشت زمان جلوگیری می­شود. آج­های روی جداره غلاف نیز طوری طراحی شده­اند تا درگیری مناسبی با بتن ایجاد کنند. بدین ترتیب بین استرند و بتن پیوند (Bond) قابل قبولی ایجاد می گردد. روش چسبیده بیشتر در مواردی استفاده می شود که نیاز به نیروی زیادی برای پیش تنیده کردن اعضا وجود داشته باشد. موارد زیر از کاربردهای این سیستم است:

  • پلهای پیش تنیده
  • تیرهای پیش تنیده برای دهانه­های بزرگ
  • صفحات انتقال بار (Transfer Plate)
  • فونداسیون­های پیش تنیده

سیستم نچسبیده (UnBonded):در این روش نیروی فشاری از طریق مهارهای انتهایی به بتن منتقل شده و کابل در طول خود پیوندی با بتن ندارد. برخلاف روش چسبیده، در این سیستم هر کابل داخل یک غلاف پلاستیکی قرار دارد و به طور مستقیم توسط یک مهار نگه داشته می­شود. از آنجایی که نیازی به تأمین چسبندگی بین کابل و بتن وجود ندارد، نقش عملیات تزریق گروت در این سیستم تنها حفاظت از کابل­ها در برابر خوردگی و پوسیدگی است. روش نچسبیده بیشتر در مواردی استفاده می شود که اجزای بتنی دارای ضخامت کمی هستند و کارگذاری مهارهای انتهایی بزرگتر که برای مهار چند رشته کابل استفاده می­شوند، امکان پذیر نباشد. موارد زیر از کاربردهای این سیستم است:

  • دال­های ساختمانی
  • دال­های روی زمین ((Slab on Ground

با توجه اهمیت تزریق گروت یا سیمان در حفاظت رشته­های کابل بعد از اتمام بتن ریزی گروت یا خمیر سیمان در غلاف استرندها توسط تکنسین­های با تجربه تزریق می­شود. تزریق خمیر سیمان ضمن پر کردن غلاف فلزی در بر گیرنده استرند و ترمیم نقاط آسیب دیده آن، استرندها را به طور کامل پوشانیده و مانع خوردگی آنها می­شود. برای این کار از پمپ مخصوصی استفاده می­شود که علاوه بر تزریق تا فشار ۴ بار قابلیت تزریق در دبی­های مختلفی را دارد.

کاشت میلگرد

در مواردی برای تقویت یک عضو سازه لازم است پیچ یا میلگرد در بتن کاشته شود. عمل کاشت باید طوری انجام شود که مقاومت گیرایی ایجاد شده بین میلگرد کاشته شده و عضو مورد نظر بیشتر از مقاومت کششی میلگرد یا پیچ باشد. به میلگرد یا پیچ کاشته شده در اصطلاح میخچه یا بولت گفته میشود.

کاشت بولت به سه شیوه مختلف انجام میشود:

  1. کاشت بولت با استفاده از مواد پایه سیمانی
  2. کاشت بولت با استفاده از چسب اپوکسی
  3. کاشت بولت با استفاده از مهار مکانیکی (در این مورد به بولت کاشته شده رول بولت نیز گفته میشود).

کاشت بولت پایه سیمانی در کارهای ساختمانی به علت فراموشی در تعبیه ریشههای ستون، اجرای ستون در محلهایی غیر از محل استقرار ستون در نقشه، رفع خطا در محل میلگردهای انتظار و بالاخره عملیات بهسازی از این روش استفاده میشود. برای کاشت بولت ابتدا سوراخی به قطر حدود ۵ میلیمتر بزرگتر از قطر میلگرد و به طول مهاری آن به کمک دستگاه مغزه گیر در بتن ایجاد میشود و داخل آن با حجم مناسب ملات روان پر میگردد. ملات روان ترکیبی از آب، سیمان، ماسه، مواد ضد انقباض و روان ساز میباشد. پس از پر نمودن سوراخ با ملات بولت به داخل سوراخ رانده میشود. ملات داخل سوراخ طی مدت زمان لازم عمل آوری میگردد تا سیمان به مقاومت لازم برسد. بدیهی است اگر بولت از جنس میلگرد آجدار و سوراخ نیز مضرس باشد نتیجه رضایت بخش_تر خواهد بود. مراحل کاشت در شکل زیر نشان داده شده است.

کاشت بولت با استفاده از مواد اپوکسی روش کاشت همانندمواد سیمانی است که در آن به جای سیمان از چسبهای اپوکسی استفاده میشود. با توجه به چسبندگی فوق العاده زیاد چسبهای اپوکسی بدیهی است که قطر سوراخ و طول مهاری کوچکتر خواهد شد؛ در نتیجه عملیات سوراخکاری راحتتر میشود ولی هزینه چسب بالا است. چسبهای اپوکسی قدرت گیرش فوق العاده زیادی دارند. بنابراین نمیتوان آنها را به صورت کامل بسته بندی و حمل نمود، زیرا به سرعت میگیرند و فاسد میشوند. با توجه به دلایل فوق چسبهای اپوکسی به صورت دو یا سه جزیی حمل میشوند. مراحل کاشت به شرح زیر است:

  1. محاسبه ابعاد سوراخ مطابق جدول زیر
  2. ایجاد سوراخ با ابزار مناسب
  3. تمیز نمودن گرد و غبار ناشی از حفاری با استفاده از دستگاه مکنده یا برس سیمی مخصوص
  4. زدودن هر گونه چربی و مواد روغنی، دانههای سست و یا سطوح فاقد استحکام و رطوبت از سطوح داخلی سوراخ
  5. تزریق چسب تا میزان دو سوم حجم سوراخ
  6. فرو بردن پیچ یا میلگرد به صورت چرخشی داخل سوراخ
  7. تمیز نمودن مواد اضافی بیرون ریخته از دهانه سوراخ
  8. طی شدن زمان عمل آوری که با توجه به کاتالوگ شرکت سازنده چسب تعیین میشود.

تمامی ۸ مرحله فوق به دقت توسط تکنسینهای شرکت پی برش انجام میشود تا حداکثر گیرایی بین سازه و بولت کاشته شده اتفاق بیافتد.

محاسبه ابعاد سوراخ برای استقرار پیچ و یا میلگرد

قطر پیچ یا میلگرد (mm) قطر سوراخ (mm) عمق سوراخ (mm)
۸ ۱۰ ۸۰
۱۰ ۱۲ ۹۰
۱۲ ۱۴ ۱۱۰
۱۴ ۱۶ ۱۲۰
۱۶ ۱۸ ۱۲۵
۲۰ ۲۲ ۱۷۰
۲۴ ۲۸ ۲۱۰
۳۰ ۳۵ ۲۸۰

کاشت بولت به کمک مهار مکانیکی (رول بولت) در این روش همانند روش­های قبل ابتدا سوراخی به قطر حدود ۲ میلیمتر بزرگتر از قطر پیچ در بتن ایجاد می­شود، سپس پیچ با مهار مکانیکی را درون سوراخ قرار می­دهند. این پیچ در انتهای خود دارای پره­های مخصوصی است که با پیچاندن پیچ باز می­شوند و به جدار سوراخ می چسبند. پیچ آنقدر سفت می­گردد تا پره­ها تا جایی که ممکن است به دیوار بچسبند. در این روش نیز طول مهار بسیار کوتاه است. شاید این روش برای بارهای دینامیک مناسب نباشد چون پره­ها می توانند بتن محیطی خود را خرد کنند ولی به هر حال در کارهای استاتیکی بسیار عالی هستند. هر نوع پیچ مهاری بر حسب قطر و مقاومت میلگرد دارای نیروی برشی و کششی مجاز می­باشد که توسط کارخانه سازنده ارائه می شود. در شکل زیر نمونه­هایی از رول بولت­های موجود در بازار نشان داده شده است.

برش سیمی بتن

یکی از روشهای جدید و نو آورانه در برش سازه های بتنی عظیم استفاده از برش سیمی یا در اصطلاح سیم برشمی باشد. این روش در ابتدا در معادن سنگ ساختمانی با توجه به سرعت بالا و حداقل تخریب توسعه یافت. با توجه به تخریب پایین این روش و سرعت بالای برش، با تغییراتی که در بافت و الماس های سیم برش (به منظور برش میلگرد) داده شد، به تازگی از این روش در برش بتن استفاده شده است. مهمترین مزیت این روش صرفه جویی در زمان هنگام برش سازه های بتنی عظیم و با ضخامت بالا می باشد. این روش در مواردی که فضای محیط کاری کوچک باشد اجرایی و مقرون به صرفه نمی باشد و در این قبیل موارد از سایر روشهای برش استفاده می شود. یکی دیگر از مزایای این روش سطح برش بسیار صاف است به گونه یی که سطح برش می تواند به عنوان سطح نهایی کار در نظر گرفته شود.

کرگیری و برش بتن

با توجه به اینکه در سازههای بتنی کل سقف به صورت یکپارچه اجرا میشود، جهت عبور لولههای تاسیسات، کابل برق و مواردی از این دست لازم است تا بتن تخریب شده و فضایی برای عبور این موارد باز شود. در صورتی که از چکشهای برقی و یا بادی برای این کار استفاده شود، علاوه بر وقت گیر بودن سبب آسیب بتن در قسمت های مجاور محل تخریب می شود. علاوه بر این چکشهای برقی قادر به بریدن آرماتور و یا ورق فولادی (در عرشه فولادی) نیستند؛ آنها را باید با دستگاه جوش آب کرد و یا با هوا برش برید. این مورد نیز سبب اتلاف وقت بیشتری میشود. در صورتی که اگر از دستگاه مغزه گیر برای اینکار استفاده شود بدون تخریب سایر قسمتهای سازه حفره مناسب را میتوان ایجاد کرد. دستگاهی که برای این کار از آن استفاده میشود با استفاده از متههای توخالی مجهز به الماس سوراخهایی تا قطر ۲۵ سانتی متر و به طول ۲۰۰ سانتیمتر در بتن ایجاد میکنند. این دستگاه در بازار به اسامی مختلفی همچون گردبر، مغزه گیر و کر گیر شناخته میشوند. این دستگاه در عین کوچکی قابلیتهای زیادی دارد. به عنوان مثال در مواردی که از روش نیلینگ برای پایداری شیب استفاده میشود، در اطراف گود ایجاد شده و در نقاط سست خاک شمعهای بتنی با کلاف آرماتور متراکم ایجاد میشود. در ادامه دریل واگن از درون این شمعها عملیات حفاری را انجام داده و با تزریق دوغاب در این گمانهها تثبیت خاک به نحو مطلوبتری انجام میگردد. مشکلی که در این حالت وجود دارد این است که دریل واگن قادر به سوراخ کردن شمع به دلیل شبکه متراکم آرماتور درون آن نیست. به همین منظور ابتدا شمع با مغزه گیری به طور کامل سوراخ شده و پس از آن دریل واگن از طریق این سوراخ شروع به حفاری میکند. از دیگر موارد کاربرد این دستگاه سوراخکاری عرشه فولادی است. با توجه به کاربرد بیشتر عرشه فولادی در اجرای سقف در سازههای بتنی و فولادی به دلیل سهولت و سرعت اجرای آن، لزوم سوراخکاری آن بیشتر شده است زیرا عرشه فولادی به صورت یکپارچه اجرا میشود. خالی گذاشتن محل عبور لولههای تاسیسات اجرای عرشه را با کندی و دشواری زیادی توام میکند. بنابراین لازم است عرشه بتنی در نقاط مورد نیاز سوراخ شود. در این قبیل موارد دستگاه مغزه گیر علاوه بر بریدن آرماتور ورقهای عرشه را نیز به راحتی سوراخ میکند و محل عبور لوله و داکت را ایجاد میکند.

در ساختمانهای آجری همراه با مرمت و بازسازی آنها، با توجه به تغییر کاربری فضاها و یا تغییر سیستم تهویه و برق کشی، نیاز است که سوراخهایی در سقف و جرزهای آجری که عموما ضخامت بالایی دارند اجرا شود. با تغییراتی که در دستگاه مغزه گیر داده شده است چنین سوراخهایی توسط تکنسینهای شرکت ایجاد میشود. با توجه به اینکه دستگاه حین سوراخکاری ضربهیی عمل نمیکند و از طرف دیگر تنها فضای لازم برای عبور لوله و یا کانال را سوراخ میکند، آسیب وارد بر بنا در این روش حداقل خواهد بود.